Kontrola jakości pierwszego produktu
Procedura FAI (First Article Inspection) jest podstawowym procesem w produkcji, który polega sprawdzeniu krok po kroku, że dana część została wyprodukowana zgodnie z wytycznymi projektowymi. Tak przeprowadzona kontrola jakości otwiera drogę do produkcji większych partii bez ryzyka błędów, których można było uniknąć na początkowym etapie. Umożliwia ona wychwycenie potencjalnych problemów i zapewnia stałą jakość w regularnej produkcji.
Na czym polega kontrola jakości pierwszego produktu?
Obejmuje ona serię wstępnych pomiarów i przygotowania dokumentacji pierwszego elementu wyprodukowanego w nowej serii produkcyjnej w celu zweryfikowania poprawności procesu, jak i jego wydajności. Często FAI jest również wykorzystywany w przypadku istniejących już produktów, po wprowadzeniu zmian do ich projektu. Kontrola jakości pierwszego produktu jest szczególnie istotna w tych branżach, w których istnieje ryzyko awarii i potencjalnego marnotrawstwa często drogiego materiału. Zalicza się tu m.in. branża lotnicza, obronna i motoryzacyjna, które stosują ustalone standardy kontroli jakości i inspekcji w swoim procesie FAI. Niektóre z powszechnie uznawanych standardów to SAE AS9102, EN9102 i ISO 9001.
Kontrola jakości pierwszego produktu i jego istota
Głównym celem FAI jest walidacja procesu produkcyjnego na linii produkcyjnej. Zazwyczaj już na etapie kontroli pierwszego produktu możliwe są do zidentyfikowania wszelkie błędy lub problemy, co pozwoli zminimalizować koszty na dalszych etapach produkcji. Ograniczy to również marnowanie czasu, jak i ilość reklamacji. W przypadku obróbki CNC dzięki FAI może zostać wykryte choćby nadwyżkowe przesunięcie narzędzia w jednej operacji, które zostało błędnie zapisane w programie CAM i pominięte na etapie projektu. Pozwala to na uniknięcie podobnych błędów w produkcji masowej i skorygowanie ich na etapie pierwszego testowego produktu.
Jakich narzędzi wymaga kontrola jakości FAI?
Proces ten może polegać na pełnej kontroli produktu, obejmującej kontrole wymiarowe i testy mechaniczne, jak i inne kontrole jakości. To wymaga posiadania określonych urządzeń, jak i przestrzegania ustalonych procedur przez osoby kontrolujące.
Najważniejsze jest przeprowadzenie kontroli wymiarowej w tym również tolerancji, wynikających z rysunku technicznego detalu. Przydatne będą w tym przypadku narzędzia pomiarowe ręczne jak np. suwmiarki, wysokościomierze, sprawdziany, mikrometry, czujniki zegarowe czy płytki powierzchniowe. W zależności od wymagań można użyć narzędzi analogowych lub cyfrowych.
W pomiarach wymagających wysokiej precyzji sprawdzi się idealnie współrzędnościowa maszyna pomiarowa (CMM). Ma ona większą dokładność pomiaru niż narzędzia ręczne i może mierzyć trudne do sprawdzenia cechy, jak np. wewnętrzne szczeliny i krzywe tam gdzie narzędzia ręczne są nieskuteczne. Tym bardziej, że generuje ona szczegółowe raporty, które można udostępnić pracownikom produkcji oraz klientowi.
Ważne jest również sprawdzenie właściwości mechanicznych detalu, a przede wszystkim weryfikacja materiału z którego jest on wykonany. Używa się w tym celu spektrometrów i twardościomierzy, które pozwolą sprawdzić czy materiał jest zgodny z normą czy nie. Sprawdza się również takie cechy, jak chropowatość powierzchni, właściwości elektryczne i pęknięcia.
Etapy kontroli
Dobrze zaplanowana kontrola jakości obejmuje kilka istotnych punktów:
- Planowanie procesu kontroli, a konkretnie określenie norm produkcji, jakich należy przestrzegać, procesów kontrolnych i punktów odniesienia,
- Produkcja pierwszego artykułu, który może być wzorem lub pierwszym artykułem z konkretnej partii,
- Kontrola z wykorzystaniem sprzętu pomiarowego, zweryfikowanie wymiarów, właściwości materiału i innych cech określonych na etapie planowania,
- Sporządzenie raportu pokontrolnego, który zawiera niezbędne szczegóły procedur procesu FAI, wyniki i informacje referencyjne,
- Zapoznanie się z raportem pokontrolnym przez managera projektu, szczegółowa kontrola działań, zatwierdzenie lub odrzucenie raportu. Tym samym określone zostają kolejne losy pierwszego produktu, który albo przechodzi do produkcji masowej, albo zostaje skierowany do korekty projektowej i ponownej produkcji.
- Po zaakceptowaniu raportu i pierwszego produktu można wysłać raport klientowi.
W jakim celu jest przeprowadzana kontrola?
Ma ona wiele zastosowań z korzyścią dla producenta, klienta i innych stron zainteresowanych bezpośrednio tematem. Weryfikuje zasadność wprowadzenia nowego artykułu na rynek, umożliwia przetestowanie produktu przed produkcją seryjną, dzięki czemu producent nie zostanie narażony na koszty związane ze stratą, wynikającą z produkcji błędnego detalu oraz nie narazi się na niekorzystne opinie wśród klientów i konkurencji. Kontrolę FAI należy również przeprowadzić, gdy następuje poważna zmiana w projekcie, która ma wpływ na dalszą wydajność produkcji. Innym powodem może być zmiana w sprzęcie produkcyjnym, miejscach produkcji i dostawcach. Wszystkie te powody mogą potencjalnie pogorszyć jakość produkcji do punktu, w którym produkt może nie przejść kontroli jakości. Pierwsza kontrola jakości produktu może być niezwykle pomocna w identyfikacji wad w czasie i oszczędzaniu zasobów. Należy jednak pamiętać, że FAI nie gwarantuje ciągłego sukcesu w kolejnych cyklach produkcji i po uruchomieniu produkcji seryjnej nadal należy dokonywać bieżących kontroli produktów.
